Branża logistyczna rozwinęła się w szybkim tempie. Zwłaszcza ostatnie miesiące pandemii jeszcze bardziej ożywiły firmy e-commerce i centra logistyczne, które coraz częściej wprowadzają systemy automatyzacji, aby sprostać zwiększonemu popytowi.
Wykorzystanie automatycznych systemów wahadłowych i automatycznych maszyn magazynujących i pobierających (AS/RS) do przemieszczania produktów w centrach i sieciach dystrybucji na poziomie trójwymiarowym jest obecnie powszechną rzeczywistością.
W większości przypadków do wsparcia tych ruchomych systemów potrzebne są prowadnice liniowe.
Wiele firm logistycznych inwestuje wiele godzin i znaczne sumy pieniędzy w rozwój systemów prowadnic liniowych we własnym zakresie.
Na pierwszy rzut oka questa metoda ta, wydaje się prosta i niedroga. Jednakże, gdy weźmie się pod uwagę związane z tym ukryte koszty, takie jak poświęcone godziny pracy inżynierów, materiały eksploatacyjne i ryzyko prawdopodobnej awarii, decyzja ta pokazuje wszystkie swoje ograniczenia.
Zobaczmy razem dlaczego.
Rozwiązania DIY kontra rozwiązania Rollon
System prowadnic liniowych pracuje z reguły w środowisku o dużej cykliczności i stałości. Inżynierowie, którzy opracowują te rozwiązania, zaczynają od ważenia systemu wahadłowego (Shuttle), a następnie dodają po jednym komponencie, aż do zaprojektowania ostatecznego zespołu. Zaczynają się od wyboru prostego łożyska, po czym następuje opracowanie samej prowadnicy liniowej, która często jest kształtowym lub wygiętym ceownikiem ze stali.
Potem następuje spawanie, specjalne procedury, modelowanie śrub, konstrukcji i podpór oraz wszystkich innych podzespołów potrzebnych do połączenia mechanizmu tranzytowego z systemem prowadnic. Niektóre systemy, nawet te najprostsze, mogą wymagać zastosowania aż 50 komponentów od niekiedy 20 różnych dostawców!
Niestety, ryzyko awarii tych zespołów jest bardzo wysokie: na każdym etapie prosty podzespół może ulec awarii i spowodować przestój całego systemu dystrybucji. Przestoje mogą zaś powodować ogromne koszty. Do tego dochodzą koszty przestojów związanych z regularnym smarowaniem systemów liniowych. Z tego punktu widzenia staje się jasne, że decydowanie się na rozwiązania typu „zrób to sam” nie jest korzystnym rozwiązaniem.
Samonośne prowadnice: minimalne ryzyko i zredukowana konserwacja
Nasz system Speedy Rail jest pod wieloma względami bardziej efektywnym rozwiązaniem. Dzięki możliwości podłączenia niemal nieograniczonej liczby prowadnic (m.in. dzięki konstrukcji w kształcie jaskółczego ogonu), można stworzyć wydajne, płynnie pracujące linie transportowe, na których system RBG będzie pracował bez zakłóceń.
Samonośne prowadnice składają się z wypukłego profilu z twardego, anodowanego aluminium i stalowych łożysk kulkowych, które są odporne na trudne warunki środowiskowe, a także na zabrudzenia i zużycie. Większe łożyska Speedy Rail są pokryte masą plastyczną, która umożliwia im pokonywanie drobnych zanieczyszczeń w prowadnicy bez wpływu na jakość pracy, a także nie szkodzi im pył z kartonu lub papieru.
Łożyska są również wstępnie nasmarowane smarem o wysokiej wydajności, dzięki czemu system może być eksploatowany bez smarowania przez 80.000 kilometrów.
Podsumowując, połączenie rolek, powłok i anodowanego profilu aluminiowego Speedy Rail zapewnia niezawodne, długotrwałe działanie bez kosztownych przestojów spowodowanych awariami, naprawami lub regularną konserwacją. Takie rozwiązanie nie tylko zapewnia wydajność, ale także pomaga firmom kontrolować koszty operacyjne.
Prostota obniża koszty
Decydując się na rodzime rozwiązania, które są bardziej podatne na awarie, koszty poniesione w wyniku przestojów mogą poważnie wpłynąć na rentowność firmy.
Wysoce zgodne z przepisami rozwiązania firmy Rollon upraszczają automatyzację magazynu.
System Speedy Rail jest zarówno trwały, jak i praktycznie bezobsługowy, co eliminuje wiele ukrytych kosztów, które byłyby ponoszone przy wdrażaniu domowej konstrukcji szyn liniowych w systemie shuttle.
